钳工的基本操作有哪些（钳工考试题库）

钳工的基本操作有哪些

钳工的基本操作主要包括划线，錾削，锯削，钻孔，扩孔，锣孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正，弯形，铆接，刮削，研磨，技术测量及简单的热处理。钳工的主要任务有加工零件、设备维修、制造和修理。一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成；当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理；制造和修理各种工具，卡具，量具，模具和各种专业设备。钳工的工作范围钳工的工作范围主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术，具体为：1、对加工前的零件进行划线；2、对采用机械方法不太适宜或不能解决的零件以及各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造；3、将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械；4、对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理；5、为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺。

钳工考试题库

焊工、钳工应知应会 100 题

焊工部分：

一、填空题（15题）

1、直流电源比交流电源稳弧性好。

2、当焊条药皮中含有较多易电离元素（K、Na、Ca）时，电弧燃烧较稳定。

3、氧气瓶阀、氧气减压阀，焊炬、割炬和氧气胶管等严禁沾染上易燃物质和油脂。

4、焊接一次结晶总是由晶核形成和晶粒长大两个过程所组成。

5、气割过程中，倘若发生爆鸣和回火现象，应立即关闭氧气阀，然后关闭乙炔阀。

6、各种焊接位置中，仰焊最难掌握，平焊最好操作。

7、焊缝缺陷的存在、性能的下降、应力水平的提高是焊接接头结构中薄弱的三大要素。

8、影响焊接变形的因素有焊缝在结构中的位置、结构刚性大小、装配焊接顺序、焊接规范的选择。

9、管板焊接时，防止和减少变形的方法是不使热量集中、对称焊、从中间向外扩展。

10、焊缝按其位置不同分为对接焊缝、角焊缝、塞焊缝和端接焊缝等。

11、在低温条件下工作的焊件，应选择低温钢焊条进行焊接。

12、焊接操作机与焊接变位机械配合使用，可完成多种焊缝的焊接。

13、同一种材料，在高温时容易产生延性断裂，在低温时容易产生脆性断裂。

14、焊工操作时，不准穿有铁掌的皮鞋或布鞋。夏天工作时出汗多，应注意防护，防止触电。

15、与焊接技术有关的功能材料主要有：超导材料、形状记忆合金、超微接材料和电子材料等。

二、选择题（15题）

16、要求焊缝有良好的塑性、韧性和抗裂性能时，应选用（　C　）。

A．酸性焊条　B．铁粉高效焊条　C．碱性焊条

17、HJ431属于（　A　）型焊剂。

A．高锰高硅　B．无锰高硅　C．低锰低硅　D．中锰中硅

18、（　A　）位置焊接可选用较大的焊接电流。

A．平焊　B．横焊　C．立焊　D．仰焊

19、焊缝厚度为0.3mm的薄板对接时，应采用（　C　）焊接方法。

A．焊条电弧焊　B．手工钨极氩弧焊　C．手工钨极脉冲氩弧焊　D．CO2气体保护焊

20、下列金属能采用气割的条件中（　A　）是错误的。

A．金属材料在氧气中的燃点应高于熔点　B．金属导热性能不太好

C．金属的氧化物熔点应低于金属熔点D．金属燃烧应是放热反应

21、焊工工作时，如不穿戴好工作服，弧光会（　B　）。

A．灼伤焊工眼睛　B．灼伤焊工皮肤　C．使焊工中毒

22、焊缝不在结构的中心轴上，焊后易产生（　B　）变形。

A．角　B．挠曲　C．波浪

23、通常手工CO2气体保护焊速度不超过（A  ）。

A．0.5m/min　B．1.5m/min　C．1.0m/min　D．2.0m/min

24、横向收缩变形在焊缝的厚度方向上分布不均匀是引起（　C　）的原因。

A．波浪变形　B．扭曲变形　C．角变形　D．错边变形

25、当两板自由对接，焊缝不长，横向没有约束时，焊缝横向收缩变形量不纵向收缩变形量（　A　）。

A．大得多　B．小得多　C．稍大　D．稍小

26、埋弧焊所用中、小型滚轮架的调速方式（　B　）。

A．晶闸管供电直流电机　B．三相整流异步电机C．电磁调速交流异步电机　D．液压马达

27、钢材的碳当量越大，则其（　B　）敏感性也越大。

A．热裂　B．冷裂　C．抗气孔　D．层状断裂

28、高温时，硫在铁中的溶解度只有（　A　）％。所以在冷却过程中，硫便从过饱和溶体中析出而成为硫化物夹杂。

A．0.05　B．0.07　C．0.09　D．0.21

29、电弧焊过程中，熔化母材的热量主要是（　D　）。

A．电阻热　B．物理热　C．化学热　D．电弧热

30、焊前预热的主要目的是（　C　）

A．防止产生偏析　B．防止夹渣　C．减少淬硬倾向，防止产生裂纹

三、判断题（15题）

31、在空气中产生电弧要有三个条件：气体电离、电极熔化及电子发射。（　×　）

32、焊机空载时，由于输出端没有电流，所以不消耗电能。（　×　）

33、碱性焊条只能采用直流电源焊接，酸性焊条不可采用直流电源焊接。（　×　）

34、平焊位置是焊缝倾角为0，焊缝转角为5°的焊接位置。（　×　）

35、分段退焊法虽然可以减少焊接残余变形，但同时会增加焊接残余应力。（　√　）

36、电渣焊与埋弧焊无本质区别，只是前者使用的电流大些。　（　×　）

37、CO2气体保护焊的送丝方式有三种：推丝式、拉丝式、推拉丝式。（　√　）

38、采用小直径焊条（或焊丝），使用小电流、高电压、快速焊是焊接奥氏体钢与耐热钢的主要工艺措施。（　√　）

39、熔化极脉冲氩弧焊可用来焊接高强度钢及铝合金，原因是可以有效地控制热输入。（　√　）

40、影响层状撕裂敏感性的最好指标是伸长率，而不是断面收缩率。　（　×　）

41、同一种材料，在高温时易产生延性断裂，在低温时容易产生脆性断裂。（　√　）

42、母材金属厚度为8mm的评定，适用于焊件母材金属厚度的有效范围为5～16mm。　（　√　）

43、焊接性是金属材料本身的一种属性，和采用的焊接工艺无关。（　×　）

44、在生产时间中，对易产生冷裂纹的焊件常要求进行脱氢处理，特别是对奥氏体钢的焊接接头，脱氢处理效果最好。　（　×　）

45、不同焊接顺序焊后将产生不同的变形量，如焊缝不对称时，应先焊接焊缝少的一侧，这样可减少整个机构的变形量。　（　√　）

四、简答题（5题）

46、简述焊条和电焊钳选用的原则？

答：选用焊条时，应遵循以下原则：①首先考虑母材的力学性能和化学成分；②考虑焊件的工作条件；③考虑焊接结构的复杂程度和刚度；④考虑劳动条件、生产率和经济性。

选用电焊钳时，要求电焊钳导电性能要好，不易发热，质量小，夹持焊条要牢固，更换焊条方便。

47、为什么在焊缝的外形尺寸中要控制余高和凸度？

答：在对接焊缝中，焊缝表面焊趾连线上面那部分焊缝金属的高度叫余高；而凸度是角焊缝横截面中的焊趾连线与焊缝表面之间的最大距离。它们都是焊趾连线上面那部分焊缝金属的高度。这部分高度使焊缝的横截面增加，强度提高，并且能增加X射线拍片的灵敏度，但却使焊趾处产生应力集中，所以，这部分高度不能太高，应根据不同的板厚加以控制。

48、焊接残余应力有哪几类？各类的特点是什么？

答：焊接残余应力的分类及特点如下：

⑴线应力　应力在构件中只沿一个方向发生的叫线应力，也称单向应力。

⑵平面应力　应力存在于构件中一个平面内的不同方向上，叫平面应力，也称双向应力。通常发生在厚度为15～20mm的中厚板焊接结构中。

⑶体积应力　应力在构件中沿空间三个方向上发生，这种应力叫体积应力，也称三向应力。如焊接厚板的对接焊缝和三个方向焊缝的交界处。

49、控制梁的焊接变形有哪几种措施？

答：控制梁的焊接变形有以下几个措施：

①减少焊缝尺寸；

②选择正确的焊接方向；

③选择正确的装配、焊接顺序。

50、在焊接过程中如何对有害气体进行防护？

答：在焊接过程中应该从以下几个方面对有害气体进行防护。

①焊接过程中，为了保护熔池中熔化金属不被氧化，在焊条药皮中有大量产生保护气体的物质，其中有些保护气体对人体是有害的。为了减少有害气体的产生，应选用高质量的焊条，焊接前清除焊件上的油污，有条件的要尽量采用自动焊接工艺，使焊工远离电弧，避免有害气体对焊工的伤害。

②利用有效的通风设施，排除有害气体。车间内应有机械通风设施进行通风换气。在容器内部进行焊接时，必须对焊工工作部位送新鲜空气，以降低有害气体的浓度。

③加强焊工个人保护，工作时戴防护口罩。定期进行身体检查，以预防职业病。

钳工部分：

一、填空题（15题）

1、蜗杆副传动特点是：单级传动技能获得很大的传动比，结构紧凑，传动平稳，无噪声，具有自锁作用，但传动效率低。

2、液压传动是依靠密封容积的变化来传递运动的。

3、钳工常用的刀具材料有高速钢和碳素工具钢两大类。

4、用测力扳手使预紧力达到给定值的是控制扭矩法。

5、试车工作是将静止的设备进行运转，以进一步发现设备中存在的问题，然后作最后的修理和调整，使设备的运行特点复合生产的需要。

6、基准制的选用通常依标准件而定，例如规定与滚动轴承内圈配合的轴采用基孔制。

7、当过盈量及配合尺寸较小时一般采用压入法装配。

8、吊运工作物时，试吊离地面0.5m；而吊运较重物体时，试吊离地面0.1m左右，经确认稳妥，方可起吊。

9、调整滚动轴承游隙的方法有调整垫片法和螺钉调整法。

10、键联结的损坏形式，一般有键侧和键槽侧面磨损，键发生变形或被剪断。

11、采用伸张、弯曲、延展、扭转等方法进行的矫正称为手工矫正。

12、装在同一轴上的两个轴承中，必须一个的外圈（或内圈）可以在热胀时产生轴向移动以免被轴承咬住。

13、起重设备和吊装工具在使用过程中，如果操作不正确，将发生人身和设备事故，危及人生安全。

14、带轮装在轴上后，要检查带轮的径向圆跳动量和端面圆跳动量，一般情况用划线盘检查。

15、钻削用量，对孔的粗糙度影响较大的是进给量。

二、选择题（15题）

16、当直线或平面垂直于投影面时，其正投影具有（　B　）。

A．真实性　B．积聚性　C．收缩性　D．相似性

17、（　A　）起重机为车间内常用的大型起重设备。

A．桥式　B．龙门　C．门架式　D．摇臂式

18、划线时，在零件的每一个方向都需要选择（　A　）个基准。

A．一B．二C．三　D．四

19、机构复杂的产品，其装配工作常分为（　C　）和总装配。

A．组件装配　B．一级组件装配　C．部件装配　D．零件装配

20、圆锥销装配前，要一起钻铰被联接件，而钻头的直径要按锥销（　C　）直径选取。

A．大头　B．平均　C．小头　D．标准

21、看装配图的第一步是先看（　A　）。

A．尺寸标注　B．表达方式　C．标题栏　D．技术要求

22、在机件的三视图中，机件上对应部分的主、左视图应（　A　）。

A．长对齐　B．高对齐　C．宽相等　D．高相等

23、液压系统中的辅助部分指的是（　D　）。

A．液压泵　B．液压阀　C．各种控制　D．输油管、油箱等

24、锉削速度一般为每分钟（　B　）左右。

A．20～30次　B．30～60次　C．40～70次　D．50～80次

25、安装锯条应使齿尖的方向（　C　）。

A．朝左　B．朝右　C．朝前　D．朝后

26、对于生产出的零件还需要进行平衡试验，这种工作属于（　A　）。

A．装配前准备工作　B．装配工作　C．调整工作　D．精度检验

27、问要在一圆盘面上划出（　B　），每划一条线后分度头上的手柄应摇6又2/3周，再划第二条线。

A．三边形　B．四边形　C．五边形　D．六边形

28、联接花键装配，要有较少的过盈量，若过盈量较大，则应将套件加热到（　D　）后进行装配。

A．100°　B．80°～120°　C．150°　D．200°

29、链传动的损坏形式有链被拉长，（　A　）及链断裂等。

A．销轴和滚子磨损　B．链和链轮磨损　C．链和链轮配合松动　D．脱链

30、泡沫灭火机不应放在（　A　）。

A．室内　B．仓库内　C．高温地方　D．消防器材架

三、判断题（15题）

31、内径千分尺的刻线方向与外径千分尺的刻线方向相反。（　√　）

32、液压系统一般由动力部分、执行部分、控制部分和辅助装置组成。（　√　）

33、为传递较大转矩，带轮与轴的装配，还需要用紧固件保证轴的周向固定和轴向固定。（　√　）

34、常见的工件定位方法有平面定位、圆柱孔定位和圆柱面定位等。（　×　）

35、刮削具有切削量大、切削力大、产生热量大、装夹变形大等特点。（　×　）

36、与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱面的直径叫螺纹的公称直径。（　×　）

37、销是一种标准件，形状和尺寸已标准化。（　×　）

38、装配滑动轴承，根据轴套与座孔配合过盈量的大小，确定适宜的压入方法，但必须防止倾斜。（　√　）

39、修理工艺过程，包括修理前的准备工作，零件的修理和更换及装配调整和试车。（　√　）

40、零件表面粗糙度值越小，零件的工作性能就越差，寿命也越短。（　×　）

41、外圆柱工件在套筒孔中的定位，当工件定位基准和定位孔较长时，可限制两个移动和两个转动自由度。（　√　）

42、选择加紧力的作用方向，应不破坏工件定位的准确性和保证尽可能小的加紧力。（　√　）

43、表面淬火是将工件的表面层淬硬到一定深度，而心部仍保持未淬火状态的一种局部淬火法。（　√　）

44、钻小孔时，应选择较大的进给量和较低的转速，钻大孔时则相反。（　×　）

45、齿轮在轴上固定，当配合过盈量很大时，则采用压力机压入。（　×　）

四、简答题（5题）

46、怎样识读简单装配图？

答：识读简单装配图的方法步骤：

⑴概括了解　从标题栏中了解装配体的名称和用途。从明细栏和序号表中可知零件的数量和种类，从而略知其大致的组成情况。从视图的配置、标注的尺寸和技术要求，可知部件的结构特点和大小。

⑵了解装配关系和工作原理　分析部件中各零件之间的装配关系，并读懂部件的工作原理，是读装配图的重要环节。

⑶分析零件，读懂零件结构形状　利用装配图特有的表达方式和投影关系，将零件的投影从重叠的视图中分离出来，从而读懂零件的基本结构形状和作用。

⑷分析尺寸，了解技术要求　装配图中标注必要的尺寸，包括规格（性能）尺寸、装配尺寸、安装尺寸和外形尺寸等，其中装配尺寸与技术要求有密切关系，应仔细分析。

47、何谓齿轮传动？齿轮传动有何特点？

答：齿轮传动是指由齿轮副组成的传递运动和动力的一套装置。齿轮副是由两个相互啮合的齿轮组成的基本机构，通过两个齿轮上相应齿间的啮合关系，把运动和动力由一个轮传向另一个轮。

齿轮传动具有如下特点：齿轮传递的功率和速度范围很大；传动比恒定，传动平稳、准确可靠；传动效率高，寿命长。并且齿轮种类较多，能满足各种传动形式的需要。

齿轮传动按啮合方式分为外啮合传动和内啮合传动；按齿轮的齿向不同分，齿轮传动有直齿圆柱齿轮传动、斜齿圆柱齿轮传动、人字齿圆柱齿轮传动和直齿锥齿轮传动。

48、装配工作的要点有哪些？

答：装配工作的要点有以下几点：

⑴做好零件的清理和清洗工作，包括去除残留的型砂、铁锈、切屑等。零件上的油污、铁锈及附着物，可用柴油、煤油或汽油进行清洗，然后用压缩空气吹干。

⑵相配表面在配合或联接前，一般都需要加润滑剂。

⑶相配零件的配合尺寸要准确，对较重要配合尺寸应进行复验或抽验。

⑷做到边装配边检查，每装完一部分都应检查是否复合要求。

⑸试车时应做好事前检查和起动过程的监督工作。检查装配工作的完整性、润滑系统的正常性等。起动后立即观察主要工作参数和动力元件是否正常运动。主要参数：润滑压力、温度、振动和噪声。

49、齿轮传动机构的装配技术要求有哪些？

答：齿轮传动机构的装配技术要求有以下几点：

⑴齿轮孔与轴的装配要适当，不得有偏心和歪斜。

⑵保证齿轮副有正确的安装中心距和适当的齿侧间隙。

⑶齿面接触部分啮合正确，接触面积符合规定要求。

⑷滑移齿轮在轴上滑动自如，不应有啃住和阻滞现象，且轴向定位准确，齿轮的错位量不得超过规定值。

⑸对转速高的大齿轮，装配时应作平衡检查，以免工作时产生过大振动。

50、设备试车的基本类型有哪些？

答：设备试车的类型有以下几种：

⑴空运转试验　空运转试验也称为空负荷试验。它是在机器或部件装配后，不加负荷所进行的运转试验。其主要目的是检查和考核在工作状态下，各部分的工作是否正常，工作性能参数是否符合设计要求。同时也使机器在初始工作阶段得到正常的磨合，为后阶段的负荷试验创造条件。

⑵负荷试验　机器或部件装配后，加上额定负荷所进行的试验称为负荷试验。负荷试验是机器试车的主要任务，是保证机器能长期在额定工况条件下正常运转的基础。

⑶超负荷试验　超负荷试验是按技术要求对机器进行超出额定负荷范围的运转试验。超负荷试验主要检查机器在特殊情况下的超负荷工作能力，观察机器的各部分是否可靠和安全。

⑷性能试验　性能试验是为测定产品及其部件的性能参数而进行的各种试验。如对金属切削机床所进行的各项加工精度试验；对动力机械进行功率试验，以及对各种机械所进行的振动和噪声的试验等。

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钳工的基础知识是哪些

钳工必须掌握以下基础知识：

1. 自用设备的名称、型号、规格、性能、结构和传动系统。

2. 自用设备的润滑系统、使用规则和维护保养方法。

3. 常用工、夹、量具的名称、规格、用途、使用规则和维护保养方法。

4. 常用刀具的种类、牌号、规格和性能；刀具几何参数对切削性能的影响；合理选择切削用量，提高刀具寿命的方法。

5. 常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和切削过程中的热膨胀知识；金属热处理常识。

6. 常用润滑油的种类和用途；常用切削液的种类、用途及其对表面粗糙度的影响。

7. 机械识图、公差配合、形位公差和表面粗糙度的基本知识。

8. 常用数学计算知识。

9. 机械传动和典型机构的基本知识。

10. 液压传动和气压传动的入门知识。

钳工30个基本知识点

一、钳工基本常识：

1、钳工的主要任务：加工工件、装配、设备维修、工具的制造和修理

钳工分类：装配钳工、机修钳工、工具钳工

钳工的应用范围：主要任务是零件加工及装配

2、常用工具和设备：

钳工的常用设备: 台钳、台虎钳、砂轮机、钻床

常用工量具： 划针、划规、样冲、锉刀、手锯、钢直尺、游标卡尺等

3、钳工的环境要求及安全操作技术：

环境要求：

设备的布局要合理。

坯和工件要摆放整齐，便于工作。

合理、整齐存放工具。操作场应经常保持整洁。

安全规则：

作时必须穿戴好防护用品。

工具必须牢固可靠。

3）用机器时，必须遵守安全操作规程。清除切削要用刷子，不得用嘴吹。

二、钳工基本操作

（一）划线

⒈ 划线

⑴划线的特点：根据图纸的技术要求，在毛坯或工件上用划线工具划出加工界线的操作

⑵ 划线的作用：a划线可以确定工件上各加工表面的加工位置和余量

b能及时发现不合格的毛坯

c提高毛坯的合格率

⑶ 划线的种类：平面划线和立体划线

⒉ 划线工具

（1）划线平台

（2）划针

（3）划规

（4）划针盘

（5）钢直尺

（6）游标尺

（7）90度角尺

（8）样冲

⒊ 划线前的准备工作

⑴ 工件的清理及检查

⑵ 工件的涂色

⑶ 在工件孔中心装中心块

⒋ 划线的方法及步骤

⑴ 划线基准的选择

以两个互相垂直的平面或直线为划线基准

以两个互相垂直的中心线为划线基准

以一个平面和一条中心线为划线基准

（2）划线的找正与借料

（3）划线的步骤：

看清图样

初步检查毛坯的误差情况，清理工件并涂色

根据工件的形状及尺寸标注情况，确定合适的划线基准

正确安放工件和选用工具

划线

详细检查划线的正确性及是否有线条漏划

在线条上冲眼做标记

（二）锯割

⒈ 锯割的特点:锯削工具可以锯断各种原料或半成品、工件多余 部分，在工件上锯槽等。

⒉ 手锯的构造：锯弓和锯条

⒊ 锯条

⑴ 锯条的规格:长度300mm，宽度10～25mm，厚度0.6～1.25mm

⑵ 锯齿角度，前角γ，楔角β，后角α

⑶ 锯路

⑷ 锯齿的粗细及锯条正确选用

粗齿锯条用于锯割软材料、较大表面或较大厚度的材料。

细齿锯条用于锯割硬材料、管子或薄材料。

⒋ 锯割方法

⑴ 起锯方法：分远起锯和近起锯，起锯角约为15度。如果太大，则起锯不易平稳；但起锯角也不宜太小，否则，由于锯齿与工件同时接触的齿数较多，不易切入材料，多次起锯往往容易发生偏离，使工件表面锯出许多锯痕，影响表面质量。

⑵ 锯割速度均匀，压力要小。

⑶ 各种工件的锯割方法

5. 锯割的安全技术和文明生产

工件装夹要牢固，注意工件的安装、锯条的安装要合适，要适时注意锯缝的平直情况，及时矫正，一定要防止锯条折断弹出伤人。

示范操作

⑴ 锯条的安装

安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。锯条要装得平正，没有扭曲，松紧也要适宜，否则会造成锯条折断、据经不直、一般用手拨动锯条感觉硬实即可、如果锯缝超过银弓高度时、可将锯条与银弓成90安装。

⑵ 锯割时的握锯与站姿

右手握紧银柄，左手轻扶锯弓前端、据割时右手主要起控制锯弓运动的作用，左手配合右手扶稳锯弓，轻施压力，起辅助作用，推据是工作行程．双手应对锯弓施以压力，回锯是非工作行程。不施压力。

站姿是错别时站立的姿势。据割时，操作者站在台虎钳纵向中心线左侧，身体偏转约45，左脚向前跨小半步，重心偏于右脚，两脚自然站稳，视线落在工件的锯割线上（图4-23）。

⑶ 起锯

起据是锯割的开始，起锯的好坏直接影响锯割质量。起锯时，锯条与工件表面的角度要小，以不超过15为宜。如果角度太大．锯齿易被工件棱边卡住。起据时的压力也要小，速度要稍慢。往复行程要短。

为了起据平稳和准确．左手拇指尖可平放在待银线边上、指甲松靠在锯齿以上光滑部分，以引导锯条切入。

⑷ 推锯

推据时锯弓的运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求为平直的说或薄壁的工件；另一种是锯弓可上下摆动，这样、可减少切削阻力，提高锯割效率，适用于厚壁的工件。

⑸ 收锯

收能是银割的结束、工件将要锯断时，应注意收锯，此时用力要小、速度放慢，用左手扶住即将据下的部分、直到锯断。

锉削

一、基本知识

⒈ 锉削的特点及应用：

锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工使其达到所要求的尺寸、形状、位置和表面粗糙度的一种加工方法。

⒉ 锉刀

⑴ 各部分名称及规格

⑵ 锉刀的齿纹

⑶ 锉刀的种类：普通锉、特种锉和整 型锉

⑷ 锉刀的粗细及选择：包括锉刀形状的选择和锉刀的粗细规格选择要合适。

⑸ 锉刀的正确使用和保养：锉刀不可以沾水或油，锉刀不可锉削工件的淬火表面或毛坯件硬皮表面，充分利用锉刀的有效长度，要及时用钢丝刷顺齿纹方向去除齿槽内的金属切屑

⒊ 锉削方法

⑴ 工件的夹持

⑵ 正确锉削方法

⑶ 锉削速度

⒋ 各种表面的锉削方法及检查

⑴ 大平面的锉削方法及检查

⑵ 内外圆弧面的锉削方法及检查

⒌ 锉削的安全技术和文明生产：锉柄不能露在钳桌外面，没有装手柄的锉刀不可用，锉削时锉柄不能撞击到工件，不允许用嘴吹锉屑。

二、示范操作

⒈ 锉刀柄的装拆方法

用左手扶柄、右手将锉舌插入锉刀柄内，用右手将锉刀的下端垂直在钳合上轻轻撞

紧。拆柄时将柄搁在虎钳口上轻轻撞出来。

⒉ 锉削的姿势与操作方法

锉削时人的站立位置与錾削相似，锉削时要充分利用锉刀的全长，用全部锉齿进行工作。开始时身体要向前顷斜10°左右，右肘尽可能收缩到后方。最初三分之一行程时，身体逐渐前倾到15°左右，使左膝稍弯曲；其次三分之一行程，右肘向前推进.同时身体也逐渐前倾到18°左右；最后三分之一选种，用右手腕将锉刀推进，身体随锉刀的反作用力退回到15°位置。锉削行程结束后，把锉刀略提起一些，身体恢复到起始位置姿势。锉削时为了锉出平直的表面，必须正确掌握锉削力的平衡，使锉刀平稳。锉削时的力量有水平推力和垂直压力两种，推动主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力，才能锉去切屑；压力是由两手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。由于挫刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手的压力大小必须随着变化，保持力矩平衡，使两手在锉削过程中始终保持水平。

⒊ 平而锉削方法及检查

粗加工时用两个交叉的方向对工件进行锉削，这种交叉锉削方法可以判断锉削面的

高低情况，以便把高处锉平，精加工时用锉刀顺着长度方向对工件进行锉削，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观；修正平面或修正尺寸可用推锉，以提高精度或降低表面粗糙度。在锉削平面时，要经常检查工件的锉削表面是否平整，一般用钢皮尺或直角尺通过透光法检查，将尺紧贴工面，沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。检查角度时，可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好，用透光法检查。

⒋ 外圆弧锉削方法及检查

外圆弧面锉削，就是横对着圆弧面锉，把圆弧处部分锉成非常接近圆弧的多边形，这种方法效率较高，适用于圆弧面粗加工阶段。顺着圆弧面锉，也称为滚锉法，锉削时锉刀要同时完成两个运动：前进运动和绕工件圆弧中心作摆动，用于圆弧面的精加工阶段。外圆弧面检查要用圆弧样板尺紧贴加工面用透光法检查。

钻孔

一、基本知识

⒈ 概述

⑴ 孔加工的几种方法：钻孔、扩孔、铰孔

⑵ 在钻床上孔加工的特点

⑶ 与其它机床的孔加工的比较

⒉ 钻床

台式钻床、立式钻床、摇臂式钻床

⒊ 麻花钻

⑴ 各部分名称及作用：由工作部分、颈部和柄部组成

⑵ 钻头几何角度分析

⑶ 麻花钻的刃磨

⒋ 钻孔方法

⑴ 钻孔的辅助工具及工件夹持

⑵ 各种孔的钻削方法

5. 钻孔的安全技术及文明生产

（1）钻孔前，清理好工作场地

（2）扎紧衣袖，戴好工作帽

（3）开动前的检查

（4）工件应夹紧

（5）清除切削时不能用嘴吹

二、示范操作；

⒈ 钻头的刃磨

钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动.左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2φ的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与对称性。为防止发热退火，需用水冷却。

⒉ 钻孔与钻孔十扩孔的比较

⑴ 加工底孔直径为φ12mm的螺母

划线找出钻孔的中心后，在孔中心样冲眼先要冲大一些，这样可使横刃预先落入洋冲眼锥坑中，钻孔不易偏离中心，同时还要划φ12mm圆。工件装夹时要仔细校正使孔中心线与钻床工作平台垂直，夹紧稳固。开始钻孔时，使钻头慢慢地接触工件，可先钻一浅坑，检查孔中心与所划的圆线是否有偏移。如有偏移，经校正后再钻削。在孔快要通时，必须减小进给量，以避免影响加工质量和损坏钻头。

⑵ 先钻一个φ6mm的预钻孔，再用φ12mm钻头进行钻孔与直接钻φ12mm钻孔比较，前－种如工方法较省力，同时圆孔具有较高的精度和较低的表面粗糙度。

⒊ 铰孔

粗铰φ12mm的孔，先钻一个φ11.6mm的孔，然后用机铰刀进行铰孔。在铰孔时，铰刀在孔中不能倒转，同时注意铰刀退出孔后再停车，以免拉毛孔表面。如加机械油润滑和冷却，以降低表面粗糙度。与各种钻孔方法比较，铰孔精度更高，表面粗糙度更低。

⒋ 学生操作

⑴ 内容：加工六角螺母底孔φ12mm

⑵ 要求：刃磨钻头与钻孔方法基本正确，钻出的孔与基准大平面垂直，孔径与钻头直径相符

攻丝与套丝

一、基本知识

⒈ 攻丝

⑴ 丝锥的组成部分及种类

组成：切削部分和校准部分

种类：机用丝锥和手用丝锥

⑵ 丝锥的工作原理及几何角度：切削锥角、前角、后角、切削刃方向和倒锥量

⑶ 螺纹底孔直径的确定

脆性材料：D底=D-1.05P

韧性材料：D底=D-P

D底——底孔直径

D——螺纹大径

P——螺距

⑷ 攻丝操作法与取断丝锥的方法

⒉ 套丝

⑴ 板牙

板牙是加工外螺纹的工具。它由合金工具钢制作而成，并经过淬火处理。板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成。

⑵ 圆杆直径的确定

d杆=d-0.13P

d杆——圆杆直径

d——螺纹大径

P——螺距

⑶ 套丝方法

二、示范操作

⒈ 攻丝的方法

在攻丝的端面孔口倒角后，使丝锥与工件的底孔同轴。丝锥的方榫套在铰手方孔中，按顺时针方向扳动铰手，开始攻丝时要加压力，两手用力均匀，保持平衡。当丝锥切入几牙后，只要转动铰手，每正转一圈，要倒转1/4～1/2圈，以利切屑排出。如加冷却液润滑，可减小阻力。在攻盲孔时，尤其要清除切屑，以免堵塞容屑糟损坏丝锥。

⒉ 机攻的方法

在机攻攻丝的端面孔口进行倒角，丝锥与螺纹孔要保持同轴。选用较低转速进行机

攻，并注意经常反转，以利于切屑排出。丝锥的校准部分不能全部出头，否则反车退出丝锥时会产生乱扣。在机攻时，加冷却润滑液可减小切削阻力。

⒊ 套丝的方法

在套丝的圆杆上要倒角，使板牙的端面与工件轴线垂直。开始套丝时.对板牙要加轴向力，当板牙的切削部分全切入工件后，就不要再加压力。在套丝时，如加冷却液润滑，可减小切削阻力。

钳工基础知识大全

1、划线：划线作为零件加工的头道工序，对零件的加工质量有着密切的关系。首先应熟悉图样，合理使用划线工具，按照划线步骤在待加工的工件上划出零件的加工界限，作为零件安装或加工的依据。

2、錾削技术：錾削是利用錾子和锤子等工具对工件进行切削和切断，是钳工的最基本的操作之一。

3、锉削技术：利用各种形状的锉刀、对工件进行锉削、整形以及装配，使工件达到较高的精度和较为准确的形状。也是钳工的最基本的操作。

4、锯削技术：锯削是用来分割材料或在工件上锯割出符合技术要求的沟槽等。

5、钻孔、扩孔、锪孔和绞孔技术：钻孔、扩孔、锪孔和绞孔是钳工对孔进行粗加工、半精加工和精加工的三种方法。

6、攻螺纹和套螺纹技术：攻螺纹和套螺纹是利用丝锥个板牙在工件内孔和外圆柱面上加工出内螺纹和外螺纹。

钳工基本理论知识

钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。那么你对钳工了解多少呢?以下是由我整理关于钳工理论知识的内容，希望大家喜欢!

钳工的主要任务

主要分为以下几个加工零件，设备维修，制造和维修。

加工零件

一些采用机械 方法 不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。如：零件加工过程中的划线，精密加工(如，刮削挫削样板和制作模具等等)以及检验及修配等。

装配： 把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和试车等，使之成为合格的机械设备。

设备维修

当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和 修理 。

制造和修理

制造和修理各种工具，卡具，量具，模具和各种专业设备。

锉削

1、概述

在钳工操作中，锉削占有很大的比重，可以说每一件工件的制造都离不开锉削。锉削的加工范围很广。它可以加工工件的内外平面、内外曲面，内外角、沟槽以及各种复杂形状的表面。虽然现代化技术迅猛发展，但是锉削仍用来对装配过程中个别零件进行修整、修理，用来对装配过程小批量生产条件下某些复杂形状的零件进行加工，以及用来对模具进行制作等。由此可见锉削在现代工业生产中仍占着相当重要的位置。表面上有许多细密刀齿、条形，用于锉光工件的手工工具。用于对金属、木料、皮革等表层做微量加工。

锉刀的应用很早，已发现的最古老的锉刀是公元前1500年左右埃及的青铜制锉刀。

现代的锉刀一般采用碳素钢经轧制、锻造、退火、磨削、剁齿和淬火等工序加工而成。

材料

锉刀常用的材料为：碳素工具钢T12、T12A、T13A，淬火后硬度可达62HRC以上

3、构造及各部分的名称

A、锉身：锉梢端至锉肩之间所包含的部分为锉身。对于没有锉肩的整形锉锉身是指有锉纹的部分。

B、锉柄：锉身以外的部分。

C、锉身平行部分：在锉身部分母线相互平行的部分为锉身平行部分。

D、梢部：锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到梢端之间的部分。 (锉身的长度 =梢部长度 + 锉身平行部分)

E、主锉纹：在锉刀工作面上起主要切削作用的锉纹为主锉纹。

F、辅锉纹：被主锉纹覆盖着的锉纹为辅锉纹。

G、边锉纹：锉窄边或窄边上的锉纹为边锉纹。

H、主(辅)锉纹斜角λ(ω)：主(辅)锉纹与锉身轴线所夹的锐角为主(辅)锉纹斜角λ(ω)。

I、边锉纹斜角θ：　边锉纹与锉身轴线所夹的锐角为边锉纹斜角θ。

J、锉纹条数：锉刀轴线方向上每10mm长度内的锉纹的数目为锉纹条数。

K、锉齿底线：在主锉纹法向垂直剖面上，过相邻两齿底的直线为齿底连线。

L、齿高：齿顶到齿底连线的距离为齿高。

M、齿前角：主锉纹过齿尖的法面上，锉齿切削刃面与法面的交线相对于齿底连线的垂直线所夹的锐角为齿前角。

类型

A、钳工锉(普通锉)

按照锉身光坯锉身处的断面形状不同，又可以分为扁锉、半圆锉、三角锉、方锉、圆锉等。

B、异型锉

加工特殊表面时使用，分为菱形锉、单面三角锉、刀形锉、双半圆、椭圆、圆肚锉等。

C、整形锉

用于修整工件上的细小部分。

d 微型锉

使用方法

(1)新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。

(2)在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，既可以提高锉削效率，又可避免锉齿局部磨损。

(3)锉刀上不可沾油和沾水。

(4)锉削时，如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷或薄的铁片或铜片顺锉齿纹路的走向清除锉齿上的切屑，

(5)不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件，锉削铝、锡等软金属，应使用单齿纹锉刀。

(6)铸件表面如有硬皮或粘砂，应先用砂轮将其磨掉后，或用半锋利的锉刀或旧锉刀(不推荐)锉削，然后再进行加工。

(7)锉削中不得用手摸锉削平面，以免再锉时打滑。

(8)锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。

(9)不可与其他工具或工件堆放在一起，也不可与其他锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。

锉刀的使用

安全事项

(1)锉刀是右手工具，应放在台虎钳的右面，放在钳台上时锉刀柄不可露在钳桌外面，以免碰落掉地上砸伤脚或损坏锉刀。

(2)没用装柄的锉刀或锉刀柄已裂开的锉刀不可使用。

(3)锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成事故。

(4)不能用嘴吹锉屑，防止铁屑进入眼睛。也不能用手擦摸锉削表面。

(5)锉刀不可作撬棒或手锤用。

保养

(1)为防止锉刀过快的磨损，不要用锉刀锉削毛坯件的硬皮或工件的淬硬表面，而应先用 其它 工具或用挫刀的前端、边齿加工。

(2)锉削时应先用挫刀的一面，待这个面用钝后再用另外一面。因使用过的锉齿易锈蚀。

(3)锉削时要充分的利用锉刀的有效工作面，避免局部磨损。

(4)不能用锉刀作为装拆、敲击和撬物的工具，防止因锉刀材质较脆而折断。

(5)用整形锉和小锉时，用力不能太大，防止把挫刀折断。

(6)锉刀要防水防油。沾水后锉刀易生锈。沾油后锉刀在工作时易打滑。

(7)锉削过程中，若发现锉纹上嵌有切屑，要及时将其除去，以免切屑刮伤加工表面。锉刀用完后，要用锉刷或铜片顺着锉纹刷掉残留下的切屑，以防生锈。千万不能用嘴吹切屑，以防止切屑飞入眼内。

(8)放置锉刀时要避免与硬物相碰，避免锉刀与锉刀重叠堆放，防止损坏锉刀。

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